예측 유지 관리의 힘

Jul 27, 2023

이 컨베이어 드라이브에 설치된 센서는 진동 노출을 모니터링하여 드라이브 고장을 방지합니다.

사진 제공 발루프(주)

이 그래픽은 ZDT 프로그램이 로봇과 함께 작동하는 방식을 보여줍니다. 렌치는 EOAT에서 프로그램이 유지 관리 작업을 권장하기 위해 데이터 통찰력을 얻는 위치를 나타냅니다. 더하기 기호는 예측 기능이 있는 위치를 나타냅니다.

그래픽 제공: FANUC America Corp.

IO-Link 센서, 소프트웨어 및 기본 장치가 상태 모니터링 툴킷을 구성합니다.

사진 제공 발루프(주)

클라우드 기반의 휴대용 모니터링 시스템에는 상태 모니터링 센서, 데이터 전송을 위한 모바일 게이트웨이 및 모든 단말 장치에서 데이터를 볼 수 있는 소프트웨어가 포함되어 있습니다.

사진 제공 발루프(주)

미래를 예측하는 것은 예전과 다릅니다. 실제로는 훨씬 더 좋으며 제조업체에게는 좋은 소식입니다.

이는 조립 라인에서 장비를 유지 관리하는 경우에 해당됩니다. 오늘날 제조업체는 다양한 유형의 경고 시스템을 통해 로봇, 컨베이어, 모터, 팬, 펌프 및 기타 기계의 예상치 못한 가동 중지 시간을 방지하기 위한 조치를 취할 수 있습니다.

Balluff Inc.의 글로벌 비즈니스 전략 관리자인 Will Healy III는 "예측 유지 보수 수준에 도달하는 것은 전문 분야에 관계없이 제조업체의 혁신적인 프로세스입니다. 현재 상황을 수행하기 위해 센서를 갖춘 장비를 개조하는 데 큰 관심이 있습니다."라고 말합니다. "예측 유지 관리를 구현하는 수단으로 모니터링합니다. 다음 단계는 스마트 센서와 인공 지능이 통합된 장비를 사용하는 것입니다. 이러한 기술은 또한 머신 러닝을 사용하여 기업이 원하는 생산 결과에 맞게 운영 조건을 구체적으로 조정할 수 있도록 돕는 처방적 유지 관리를 가능하게 합니다."

거의 2년 전, 발루프 엔지니어들은 흥미로운 유지 관리 과제에 직면했습니다. 대규모 자동차 1차 공급업체가 오래된 체인형 컨베이어를 계속 작동하도록 지원하는 것입니다. Healy에 따르면 컨베이어는 여러 개의 동기화된 드라이브를 갖추고 있으며 길이가 거의 2,000피트에 달하며 공장 전체 폭에 걸쳐 대형 금속 구조 구성 요소를 이동합니다.

Healy는 "드라이브가 완전히 동기화되기 때문에 하나가 작동하지 않으면 컨베이어 체인이 휘어지고 충돌하여 심각한 생산 중단 시간이 발생합니다"라고 설명합니다. "우리는 진동 노출을 모니터링하기 위해 각 드라이브에 센서를 설치했습니다. 기어박스의 과도한 진동으로 인해 유지 관리를 통해 드라이브 오류가 발생했음을 알릴 경우 제조업체는 제어된 종료를 수행하여 심각한 기계 충돌을 방지했습니다."

장비 유지 관리는 산업 혁명부터 산업 사물 인터넷(IIoT)에 이르기까지 오랜 기간 동안 큰 발전을 이루었습니다. 수십 년 동안의 표준 접근 방식은 사후 유지 관리, 즉 생산에 부정적인 영향을 미치기 시작한 후 문제를 해결하는 것이었습니다. 그런 다음 예정된 유지 관리 시간 사이에 기계 고장(피로, 부주의 또는 정상적인 마모로 인한)을 방지하는 것이 목표인 예방 유지 관리가 이루어졌습니다.

이제 제조업체는 예측 유지 관리의 다양한 이점을 누릴 때입니다. 표준 센서와 AI 기반 소프트웨어를 통해 기업은 장비 가동 시간을 극대화하고, 주의가 필요한 특정 구성 요소를 목표로 삼아(보다 시간 효율적인 유지 관리가 가능함) 성능 향상과 장비 수명 연장을 통해 장비 수명 주기 비용을 낮출 수 있습니다.

현재 소수의 제조업체가 예측 유지 관리를 구현했습니다. 그러나 비실무자가 더 높은 처리량을 제공하고 더 나은 제품을 만드는 경쟁업체에게 시장 점유율을 잃으면 그 숫자는 더 늘어날 것이라고 말해도 무방합니다.

로봇의 경우 예측 유지 관리의 수많은 이점을 얻는 핵심은 연결성입니다. 이것이 없으면 컨트롤러, 로봇 팔, 팔 끝 도구에 내장된 다양한 센서에서 실시간 프로세스 관련 데이터를 얻을 수 없습니다.

IIoT의 최초 로봇 예측 유지 관리 애플리케이션 중 하나는 몇 년 전 General Motors가 Cisco 및 FANUC America Corp.와 협력하여 가동 중지 시간 없는 프로그램을 시작했을 때 자동차 산업에서 발생했습니다. ZDT라고 불리는 예측 분석 서비스는 엔지니어와 공장 관리자가 유지보수 및 수리 일정을 계획할 수 있도록 잠재적인 오류를 식별합니다. 이를 통해 생산 중 예상치 못한 고장을 방지하여 제조업체의 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.